ภาพที่ว่างสำหรับลดการสั่นสะเทือนของ ZF Friedrichshafen
ZF Friedrichshafen AG

โช้คอัพของ ZF ทำให้ได้อากาศมากขึ้น ประหยัดมากขึ้น...

โช้คอัพของ ZF ทำให้ได้อากาศมากขึ้น ประหยัดมากขึ้น โดยการนำความร้อนกลับมาใช้ใหม่

สเตชั่นปั๊มลมที่หย่อนประสิทธิภาพและพลังงานที่อีกมากมายที่ยังไม่ได้นำมาใช้ เป็นเหตุผลเพียงพอที่จะให้ Manuel Baumgarten แห่ง ZF Friedrichshafen ใน Eitorf เปลี่ยนระบบอากาศอัดเก่าของเขา ด้วยความอดทนและด้วยโซลูชั่นที่ปรับตามความต้องการของลูกค้าจาก KAESER เขาสามารถลดค่าใช้จ่ายและใช้ประโยชน์จากการนำความร้อนในกระบวนการกลับมาใช้ใหม่

คุณไม่สามารถทำให้มีประสิทธิภาพได้มากกว่านี้อีกแล้ว แผ่นพิมพ์ที่ติดอย่างประณีตบนหม้อน้ำของศูนย์อากาศอัดของ KAESER อธิบายเรื่องทั้งหมด แผ่นพิมพ์เหล่านี้ถูกติดโดย Manuel Baumgarten ผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุงที่โรงงาน Eitorf ที่ซึ่ง ZF Friedrichshafen AG ผลิตโช้คอัพ ทุกคนที่เข้ามาในห้องนี้จะต้องได้เห็นข้อมูลรายละเอียดที่พิสูจน์ถึงประสิทธิภาพและความคุ้มทุนของระบบ – หรือภาพที่แสดงถึงห้องนี้ในอดีตก่อนที่จะมีการติดตั้งอุปกรณ์สีเหลืองและดำของ KAESER ไม่นานนักที่คุณจะเห็นว่าระบบนี้เป็นลูกรักของ Baumgarten

สถานีอากาศอัดเก่า ที่ ZF Friedrichshafen

ในปี 2010 เนื้อที่นี้ ซึ่งอัดแน่นไปด้วยอุปกรณ์อากาศอัดรุ่นโบราณ

ดูราวกับห้องเครื่องในเรือกลไฟ Mississippi มันการผสมปนเปของส่วนประกอบต่างๆ ที่ไม่เข้ากัน จากการเพิ่มทีละเล็กละน้อยตลอด 35 ปี เครื่องยนต์นี้ยังคงทำงานได้ แต่ Baumgarten รู้ว่าถึงเวลาต้องเลิกใช้แล้ว เพราะมันล้าสมัยและสิ้นเปลืองอย่างมาก แต่เขาจะต้องทำอย่างไรเพื่อให้ฝ่ายบริหารยินยอมที่จะลงทุนเป็นตัวเลขถึงหกหลัก มีทางเดียวคือ ทำให้มั่นใจว่าระบบสามารถจ่ายคืนให้กับตัวเอง

เสียงนั้นดังมากจนคุณต้องตะโกนจึงจะมีคนได้ยิน และก็ร้อนมากด้วย แม้กระทั่งในฤดูหนาวคุณยังไม่สามารถยืนอยู่ที่นี่ได้นาน
Manuel Baumgarten, ZF Friedrichshafen AG
ไม่ว่าอะไรจะเกิดขึ้น ห้ามหยุดทำงาน

ใน Eitorf สายการผลิตสามสายจะผลิต โช้คอัพ 30,000 ชุดต่อวัน และ 7 ล้านชุดต่อปีโดยไม่มีการหยุด แม้จะเป็นช่วงกลางคืน สายการผลิตจะหยุดในช่วงสุดสัปดาห์ แต่จะฟื้นคืนชีพในตอนเย็นวันอาทิตย์ เป็นผลให้ต้นทุนของการหยุดทำงานใดๆ เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว ผู้จัดการฝ่ายผลิต Andreas Adolphs ไม่ได้เป็นเพียงผู้เดียวที่ยังไม่มั่นใจ เราสามารถเปลี่ยนคอมเพรสเซอร์ได้ในขณะที่โรงงานยังทำงานตามปกติได้จริงๆ หรือ แต่ไม่มีทางเลือกอื่นนอกเหนือจากความเสี่ยงที่ผ่านการประเมินแล้วนี้ เว้นแต่จะมีคนต้องการให้ทำไปแบบเดิม

พนักงาน ZF Friedrichshafen ในการประชุม
แต่ใครล่ะที่จะสามารถตอบสนองความท้าทายนี้ได้

หลักจากมีการตัดสินใจให้เปลี่ยนระบบแล้ว ต่อไปก็ถึงเวลาเสาะหาผู้ให้บริการที่มีทักษะและประสบการณ์ที่เหมาะสม งานที่ถนัดสำหรับ KAESER

Norbert Hages ที่ปรึกษาทางเทคนิคของ KAESER ใน Bochum ตอบรับโอกาสนี้ หลังจากการประชุมและการปรึกษาเชิงสำรวจกับ Baumgarten แล้ว Hages ก็แจงเหตุผลต่างๆ ที่ทำให้ KAESER เหนือชั้นกว่าคู่แข่ง และแสดงถึงประโยชน์ต่างๆ ที่ลูกค้าจะได้รับ

โมเดลการทำงานแบบ SIGMA AIR UTILITY ที่เขาเสนอมีความยืดหยุ่นและการควบคุมความเสี่ยงที่ ZF Friedrichshafen AG ต้องการอย่างยิ่ง นอกจากนี้ ข้อเสนอยังทำให้มั่นใจได้ในการจ่ายในปริมาณที่ต้องการและเวลาการหยุดทำงานที่น้อยที่สุด “นั่นเป็นจุดเริ่มต้นที่ดี” วิศวกรของ KAESER ยังจำได้ แต่ลูกค้าต้องการมากกว่านั้น แล้วจะมีทางใช้ประโยชน์จากความร้อนที่เกิดขึ้นได้ไหม Norbert Hages ตรึกตรองเรื่องนี้

Baumgarten พนักงาน ZF Friedrichshafen แสดงโปรไฟล์ความต้องการอากาศอัดรายสัปดาห์
การนำความร้อนกลับมาใช้ใหม่ พลังงานได้เปล่า

ข้อเสนอของ KAESER ถูกใจลูกค้ามาก การนำความร้อนกลับมาใช้ใหม่นั้น ไม่มีดีต่อสิ่งแวดล้อมเท่านั้น ประโยชน์ทางเศรษฐกิจไม่ควรถูกประเมินต่ำไป แต่ความร้อนจากกระบวนการจะมีเพียงพอที่จะรักษาอุณหภูมิ 60°C ในอ่างทำความสะอาดโช้คอัพหรือ

ความคิดดีๆ อย่างนี้ อย่างไรก็ต้องนำมาใช้ แต่นั่นต้องมีการตัดสินใจ

Hages วิศวกรของ Kaeser Kompressoren และ Baumgarten พนักงานของ ZF Friedrichshafen สนทนากับเกี่ยวกับแปลนสถานีอากาศอัด
การยกเครื่องทั้งระบบ โดยไม่หยุดทำงาน

และในที่สุด โทรศัพท์จาก Eitorf: “คุณ Hages เราต้องการทำโครงการนี้กับ KAESER”

แต่เพียงการรื้อถอนแล้วติดตั้งอุปกรณ์อากาศอัดนั้นคงไม่เพียงพอ ของในห้องทั้งหมดถูกรื้อทิ้งและห้องถูกตกแต่งใหม่ทั้งห้อง

เครื่องปั๊มลมห้าเครื่องและระบบทำลมแห้งสี่เครื่องได้รับการติดตั้ง มีการเดินสายยางและท่อแสตนเลสต่างๆ เพื่อส่งน้ำร้อนไปยังอ่างทำความสะอาด มีการนำบริษัทผู้เชี่ยวชาญมาทำการจัดสมดุลของระบบไฮดรอลิก ปรับเทียบเซนเซอร์ของอุณหภูมิและปั๊ม และปรับมิเตอร์ความร้อน

มีการติดตั้งตัวควบคุมและวาล์วสามทางเพื่อควบคุมอุณหภูมิในอ่างทำความสะอาดไว้ที่ 60°C และมีการเตรียมระบบทำความร้อนด้วยแก๊สไว้ในกรณีที่เกิดปัญหากับการจ่ายน้ำร้อน นี่เป็นแผนการ

หลังจากติดตั้งเสร็จแล้ว ทุกอย่างทำงานอย่างสมบูรณ์ มีข้อขัดข้องเพียงเรื่องเดียว คือประสิทธิภาพของการนำความร้อนกลับมาใช้ใหม่ยังไม่ดีพอ Manuel Baumgarten และ Norbert Hages รู้สึกผิดหวัง แทนที่จะทำได้ถึงโควตาสูงสุดในการนำความร้อนกลับมาที่ 76% ของพลังงานไฟฟ้าที่ใช้ แต่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้เพียง 45% ไม่มีอะไรเปลี่ยนแปลงแม้จะทำการวัดต่อเนื่องเป็นเวลานาน ไม่ว่าจะทำการตั้งค่าหรือปรับละเอียด ประสิทธิภาพก็ยังไม่ดีขึ้น หรือว่าผลลัพธ์จะไม่ถูกต้อง และถ้าเป็นเช่นนั้น เพราะเหตุใด

Hages วิศวกรของ Kaeser และ Baumgarten พนักงานของ ZF Friedrichshafen ในการประชุม
พบข้อผิดพลาด และกำจัดออก

หลังจากที่งุนงงว่าควรทำอย่างไรอยู่สองสามสัปดาห์ ความจริงก็ปรากฏ มีการวัดต่างๆ ที่ทำในตำแหน่งถัดจากส่วนโค้งของท่อที่ซึ่งน้ำร้อนผสมกับน้ำเย็น ซึ่งทำให้เกิดการปั่นป่วนในการไหลที่ทำให้การอ่านค่าผิดพลาด ปฏิบัติการแก้ปัญหาประสบผลสำเร็จ “เราไม่เคยหยุดเรียนรู้” Norbert Hages กล่าว “เพียงแค่ติดตั้งระบบเสร็จนั้น ยังไม่เพียงพอ เครื่องที่ติดตั้งทั้งหมดของเราเป็นโซลูชั่นที่ปรับให้ตรงกับความต้องการของเรา ไม่มีทางที่จะได้ผลลัพธ์ที่ดีเลิศจากเครื่องที่หยิบออกมาจากชั้นวาง”

ในที่สุดการทุ่มเทอย่างหนักของเราก็ได้ผล

ตอนนี้การวัดต่างๆ แสดงผลลัพธ์ที่ถูกต้อง และระบบสามารถบรรลุระดับที่เหมาะสมในการนำความร้อนกลับมาใช้ใหม่ “เป็นผลลัพธ์ที่ดีมากทีเดียว” Hages กล่าว และ Baumgarten – ผู้เป็นทั้งผู้จัดการและวิศวกร – รู้สึกยินดีมาก “เราประหยัดได้ถึง €114,000 ต่อปีสำหรับค่าใช้จ่ายด้านพลังงาน เพียงเพราะระบบนี้มีประสิทธิภาพดีมาก ยิ่งไปกว่านั้น เรายังได้กลับมาอีก €34,000 จากการนำความร้อนกลับมาใช้ใหม่ ซึ่งเพียงพอที่จะทำความร้อนให้กับบ้านเรือน 40 ครอบครัวได้ทั้งปี อีกทั้งได้ลดค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงอีก €25,000 แม้ว่าเครื่องปั๊มลมจำเป็นต้องเปิดใช้งานเร็วขึ้นครึ่งชั่วโมงในเย็นวันอาทิตย์เพื่อให้ความร้อนอ่างทำความสะอาดเสียก่อน ZF ก็ยังคงประหยัดได้อย่างมากจากมาตรการนี้เพียงอย่างเดียว

ZF Friedrichshafen ใน Eitorf มีความสุขกับค่าใช้จ่ายรายปีที่ประหยัดได้ถึง €172,000 ด้วยสถานีอากาศอัดของ Kaeser

และที่น่าประทับใจไม่น้อยกว่ากันคือการลดการปล่อยแก๊ส CO2 ถ้าใช้แฟกเตอร์การแปลงที่ประมาณ 1,667 KWh ต่อ CO2 หนึ่งตัน พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้ (760,000 KWh) บวกกับการนำความร้อนจากกระบวนการกลับมาใช้ใหม่ (960 000,KWh) จะเทียบเท่าการลดการปล่อยแก๊ส CO2 ประมาณ 1,000 ตัน

ลดการปล่อยคาร์บอนไดออกไซด์

นั่นเป็นความสำเร็จที่น่ายกย่องทีเดียว การลงทุนได้รับผลตอบแทนเต็มจำนวนมานานแล้ว – เป็นข้อเท็จจริงที่ Manuel Baumgarten รู้สึกภาคภูมิใจมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งที่โครงการนี้มีความซับซ้อนและความท้าทายที่ต้องอาศัยความมุ่งมั่นจากทุกคน “ใช้เวลาห้าปี! ผู้ผลิตเครื่องจ่ายอากาศอัดอื่นๆ หลายรายคงทิ้งงานไปแล้ว” “Mr. Contracting” สรุป ซึ่งเป็นชื่อที่บางครั้งใช้เรียก Baumgarten ด้วยความนับถือในโรงงาน แล้วเขาก็ยิ้ม “แต่เราไม่เคยยอมแพ้ เป็นโชคดีของพวกเรา – และของ KAESER”

นี่เป็นผลิตภัณฑ์ที่นำเสนอ